Optymalizacja lokowania produktu w centrum dystrybucji

  1. Specyficzne cechy przechowywania towarów w centrach dystrybucji
  2. Rozwój tras Picker
  3. Poprawa systemu przechowywania adresów
  4. Organizacja dodatkowych miejsc przechowywania w magazynie.

Centrum dystrybucji jest jednym z kluczowych elementów łańcucha dostaw o dużym potencjale redukcji kosztów. Świadczy o tym zależność głównych wskaźników ekonomicznych dystrybutora przedsiębiorstwa od sposobu zarządzania logistyką magazynową.

Podchodząc ciężko do kwestii formalizacji procesów w magazynie, można zoptymalizować wielkość przestrzeni magazynowej, liczbę urządzeń, liczbę personelu, czas operacji i inne parametry codziennej działalności magazynowej. W przeciwnym razie błędy w organizacji procesów w centrum dystrybucyjnym mogą pociągać za sobą nie tylko nieproporcjonalny wzrost wymagań dotyczących zasobów materialnych i ludzkich, ale także przyczynić się do znacznego spadku poziomu obsługi klienta. Odwrotna jest również prawda - staranne obliczenie parametrów pracy magazynu przez pracowników profesjonalnych logistyków lub zaproszonych pracowników wyspecjalizowanych firm konsultingowych zaproszonych do projektu z pewnością pozwoli przedsiębiorstwu wyeliminować jedno z wąskich gardeł rozwoju biznesu w trybie rosnącego popytu.

Specyficzne cechy przechowywania towarów w centrach dystrybucji

W centrum dystrybucji produkt przechodzi wiele operacji technologicznych. Operacje w magazynie są zazwyczaj pogrupowane w następujące główne procesy: przyjmowanie towarów do magazynu, umieszczanie, uzupełnianie strefy wyboru, odbieranie zamówień oddziałów i klientów w celu wysyłki z magazynu (pobieranie, monitorowanie i pakowanie zamówień), wysyłanie zrealizowanych zamówień. Rozróżniają również procesy wsparcia: inwentaryzację, pracę z odrzucaniem, zwrotami i reklamacjami z dostawcami i klientami.

Ponieważ wykonanie wszystkich powyższych operacji ma na celu realizację zamówień klientów przy pewnym poziomie usług i utrzymanie pewnego poziomu kosztów, na centrum dystrybucyjne nakłada się szereg szczególnych wymagań:

  • efektywne wykorzystanie całego magazynu podczas tworzenia stref i umieszczania półek;
  • możliwość zwiększenia przepustowości i przepustowości stref kontroli wejścia i wyjścia zgodnie z prognozą zmian intensywności lub wielkości dostaw i wysyłek;
  • nieograniczony dostęp do maksymalnej liczby artykułów (artykułów) do wyboru towarów do zamówień klientów;
  • minimalna liczba prefabrykowanych palet, tj. komórki, w których umieszczonych jest kilka artykułów lub kilka serii tego samego artykułu;
  • zachowanie jakości towarów poprzez stworzenie warunków niezbędnych do przechowywania i przestrzegania zasad układania w stosy, układania w stosy, umieszczania na stojakach;
  • oddzielenie towarów i towarów warunkowych uznanych za wadliwe;
  • wybór towarów, biorąc pod uwagę liczbę partii i serii produktów (w razie potrzeby);
  • minimalne całkowite koszty pracy personelu przy przetwarzaniu towarów w magazynie.

Składanie towarów w magazynie odgrywa kluczową rolę optymalizacja procesów magazynowych . W jaki sposób produkt jest umieszczony w magazynie, zależy to od zachowania jego jakości i szybkości wyboru dla zamówień klientów.

Rozwój rozwiązań mających na celu optymalizację rozmieszczenia towarów w magazynie odbywa się w dwóch etapach.

W pierwszym etapie konieczne będzie zebranie danych o towarach (wymiary i waga opakowań, warunki przechowywania, zapotrzebowanie na każdy produkt w obiegu), określenie listy optymalnych rozmiarów przechowywania dla tego zakresu rozmiarów i obliczenie wymaganej liczby miejsc przechowywania. Przy opracowywaniu ogólnego układu magazynu wskazane jest uwzględnienie prognoz dotyczących zasięgu, sprzedaży konkretnego produktu oraz wzrostu zapasów towarów sezonowych.

Na podstawie obliczonej liczby i wielkości miejsc składowania, a także biorąc pod uwagę technologię wykorzystywaną do przeładunku, określa się rodzaje i liczbę regałów, przygotowuje się szczegółowy plan lokalu wraz z rozmieszczeniem regałów i palet.

W drugim etapie konieczne jest opracowanie algorytmu umieszczania towarów w magazynie, co umożliwi:

  • zapewnić przechowywanie towarów zgodnie z wymaganymi warunkami przechowywania i dostępu personelu;
  • skrócić czas wyboru towarów na zamówienia klientów;
  • zmniejszyć odległość zbieraczy do stref w procesie wyboru;
  • zmniejszyć liczbę błędów w komisjonowaniu;
  • zmniejszyć całkowitą odległość przejazdu towarów przez magazyn;
  • aby zapewnić jednolite obciążenie stref procesowych i personelu magazynu;
  • zmniejszyć kolejki w operacjach procesowych.

Z reguły w magazynach, które korzystają z zautomatyzowanego systemu zarządzania, nie jest wykonywane sztywne wiązanie towarów z magazynami. Praktyczne dynamiczne umieszczanie, zgodnie z którym system zarządzania magazynem wybiera komórkę z maksymalnym zestawem odpowiednich charakterystyk.

Definicja reguł przechowywania w systemie informacyjnym jest wykonywana przez określenie parametrów „tryb przechowywania” i „obszar” dla nazwy produktu. Te same parametry są ustawione w komórkach. Zatem komórki do umieszczenia jednostki pamięci są określane, gdy te parametry całkowicie się pokrywają. Dla jednostki pamięci można określić nominalny, zewnętrzny i krytyczny obszar rozmieszczenia. Jeśli niemożliwe jest umieszczenie w zwykłych miejscach przechowywania, system próbuje umieścić go w wolnym miejscu, a następnie w krytycznych miejscach przechowywania.

Typowe cechy zdefiniowane dla komórek magazynowych i towarów jednorazowych:

  1. Podobny produkt. Jeśli podobny artykuł jest już przechowywany w magazynie, system informacyjny planuje umieścić go w tej samej komórce, jeśli jest w nim wolna objętość.
  2. Warunki przechowywania W przypadku komórek (obszarów) magazynu można ustawić różne warunki przechowywania temperatury i wilgotności.
  3. Specyfikacja wagi i rozmiaru. Obciążenie może być całkowite (pasuje do standardowych rozmiarów miejsc przechowywania, na przykład palet euro o wysokości układania 1,5 m). Ładunki ponadgabarytowe (wymiary przekraczające standardowy rozmiar) wymagają specjalnych warunków umieszczenia. Ponadto obciążenie można podzielić na ciężkie (przekraczające standard pod względem wagi) i standardowe. W przypadku ciężkich ładunków można wyznaczyć określony obszar, wyposażony w regały o dużej pojemności lub komórki magazynujące podłogę, co zmniejszy koszty wyposażenia magazynu w sprzęt do regałów.
  4. Tryby dostępu personelu. W niektórych przypadkach konieczne jest ograniczenie dostępu personelu do części nomenklatury (silne leki w magazynach farmaceutycznych, drogie produkty).
  5. Zasady selekcji (FIFO, LIFO). Jeśli w magazynie używane są różne typy konstrukcji regałów, które mogą zapewnić tylko oddzielne zasady wyboru, konieczne jest wybranie odpowiednich obszarów. Na przykład umieszczanie towarów w zadrukowanych stojakach będzie korzystało wyłącznie z zasady LIFO. I regały grawitacyjne - tylko FIFO.
  6. Dostawca / producent / marka. W niektórych przypadkach przydzielenie oddzielnych obszarów magazynu do przechowywania towarów niektórych dostawców pozwala na jednoczesne podzielenie nomenklatury z kilku powodów: funkcjonalne, kosztowe, warunki przechowywania itp. Jeśli podobne towary od różnych dostawców są przechowywane w magazynie, którego ponowne klasyfikowanie jest bardzo niepożądane (na przykład produkty o tej samej nazwie), rozdzielenie przechowywania przez dostawców ma również sens. Jednak samo oddzielenie obszarów składowania przez dostawców (co nie uwzględnia dodatkowych cech) z reguły nie prowadzi do znaczącej optymalizacji czasu wyboru zamówienia.
  7. Odbiorca. W przypadku magazynu wykorzystującego technologię cross-docking, sensowne jest fizycznie oddzielne przechowywanie towarów należących do różnych odbiorców. W tym przypadku komórki w magazynie są łączone w obszarze w celu tymczasowego umieszczenia ładunku tylko przez określonego odbiorcę, gdzie towary od różnych dostawców są konsolidowane w celu późniejszej wysyłki. W przypadku zmiany parametrów obrotu może zmniejszyć lub zwiększyć określone obszary.
  8. Obrót, płynność, częstotliwość obrotu. Aby zminimalizować całkowity ruch personelu w magazynie, grupy towarów o wyższych stawkach można umieścić bliżej wyjścia ze strefy i niższych poziomów składowania, które są wybierane bez użycia pomocniczych narzędzi i wyposażenia (patrz przykład na rysunku 1). Dokonuje się regularnej analizy obrotu, płynności, częstotliwości obrotu każdej pozycji, aktualizuje odpowiednie charakterystyki towarów w systemie zarządzania magazynem.
  9. Pojemność opakowania. Umiejscowienie towarów w strefie wyboru powoduje, że paczki z dużymi woluminami znajdują się na początku trasy selektora, a mniejsze pakiety znajdują się bliżej końca trasy. Tak więc, dokonując wyboru towarów dla zamówień klientów, kolekcjoner umieszcza duże opakowania na palecie lub w pudełku, a następnie mniejsze opakowania nie marnuje czasu na przesuwanie towarów w procesie selekcji (patrz przykład na rysunku 2). Aby wdrożyć ten mechanizm w systemie zarządzania magazynem, zaleca się określenie zakresów wielkości pól i przypisanie odpowiedniego numeru zakresu (powierzchni magazynu) do towarów i komórek w magazynie.

Aby wdrożyć ten mechanizm w systemie zarządzania magazynem, zaleca się określenie zakresów wielkości pól i przypisanie odpowiedniego numeru zakresu (powierzchni magazynu) do towarów i komórek w magazynie

Rys. 1. Umieszczenie towarów na regałach obszaru magazynowego, w zależności od częstotliwości wyboru (pogrupowane według metody ABC)

Umieszczenie towarów na regałach obszaru magazynowego, w zależności od częstotliwości wyboru (pogrupowane według metody ABC)

Rys. 2. Lokalizacja towarów na wymiarach skrzynek wzdłuż ścieżki zbieracza

Rozwój tras Picker

Podczas umieszczania grup towarów w magazynie, należy wziąć pod uwagę optymalną trasę zbieracza w każdej strefie (w każdym pomieszczeniu) magazynu.

Ogólne zasady tworzenia selektora ścieżki:

  1. Ścieżka selektora musi przejść najkrótszą drogą, aby ominąć miejsca wyboru towarów na zamówienie klienta i wykluczyć niepotrzebne ruchy selektora, w tym użycie improwizowanych środków (drabiny, układarka).
  2. Kierunki ruchu selektora środkami mechanicznymi w wąskich korytarzach powinny być równoległe, ruch przeciwny jest wykluczony.
  3. Kierunki ruchu zbieraczy i pojazdów (ładowarki, układarki) muszą być roszczeniami wzajemnymi zgodnie z przepisami bezpieczeństwa. Przy intensywnym ruchu ładowarki (więcej niż 1 raz w ciągu 10 minut) szerokość przejścia powinna pozwolić na niezakłócony ruch selektora podczas wyboru towarów, w przeciwnym razie kolektor ustąpi miejsca ruchowi ładowarki.
  4. Wskazane jest zorganizowanie ruchu w taki sposób, aby kolekcjonerzy nie musieli dwukrotnie przechodzić pojedynczego przejścia.
  5. Początek i koniec trasy selektora musi być również optymalnie zorientowany w stosunku do lokalizacji strefy ekspedycji żeglugowej.
  6. System zarządzania magazynem powinien umożliwiać planowanie trasy zbieracza, niezależnie od wyznaczenia miejsc składowania w magazynie.
  7. Jeśli część elementów zamówienia ma być wybrana ze wszystkich poziomów strefy wyboru, w tym z tych, do których trudno jest dotrzeć, konieczne jest wybranie ich z poziomów trudnych do uzyskania dostępu do oddzielnego zadania. Pod niedostępnymi poziomami rozumie się górne poziomy półek, towary, z których komisjoner może wybrać tylko za pomocą pomocniczych środków lub mechanizmów. Tak więc komisjoner dwukrotnie podąża trasą, najpierw zbierając towary z niższych poziomów, a następnie z górnych, używając drabiny lub wózka widłowego. Całkowity czas wyboru towarów na zamówienie jest zmniejszony.
  8. Kolejność linii wyboru produktu dla jednego zamówienia na liście pobierania (wybór) lub kolejność odbioru zadania w terminalu radiowym (przy jego użyciu) musi odpowiadać rozwiniętej trasie selektora.

Poprawa systemu przechowywania adresów

Przejrzysty, logiczny i ergonomiczny system numerowania miejsc przechowywania w magazynie pozwoli na umieszczanie i wybór towarów w krótszym czasie, zmniejszając błędy w kompletacji i umieszczaniu, dodając niezbędne trasy do kolektorów magazynowych do systemu zarządzania informacjami o magazynie, automatyzując umieszczanie towarów na magazynie.

Z reguły, jeśli system zarządzania magazynem nie ma specjalnego interfejsu opisującego wymaganą ścieżkę selektora, używany jest następujący system numeracji w magazynie (patrz Tabela 1 i Rysunek 3):

Tabela 1.

Rys. 3. Komponenty adresu komórki

Możesz narysować analogię między adresem komórki a adresem zamieszkania: „wiersz, miejsce, poziom, komórka” w rzeczywistości powtórz sekwencję „ulica, dom, podłoga, mieszkanie”. Korzystając z tej analogii, możliwe jest szybkie przeszkolenie personelu magazynu do prawidłowego użycia systemu identyfikacji komórek.

Należy pamiętać, że duża liczba postaci jest trudna do postrzegania i zapamiętywania. Dlatego proponuje się zmniejszenie liczby znaków, aby wskazać wiersz, miejsce, poziom lub komórkę do jednego, jeśli wiadomo, że liczba wierszy w strefie, miejsca w rzędzie, poziomy, komórki w jednym miejscu przechowywania nie przekroczą 9. Liczba znaków może zostać zmniejszona przez znaki Separatory Nie zaleca się jednak całkowitego usuwania znaków separatora. Kolektor w procesie selekcji podczas wyszukiwania towarów początkowo odnosi się do informacji o liczbie i lokalizacji, a następnie o poziomie i komórce, a następnie o parametrach pozycji na liście wyboru. Dlatego wygodniej będzie użyć separatora między symbolami przestrzeni i symbolami sznurów haczykowych (patrz przykład na rysunku 4a i 4b.).

Numeracja komórek na stojakach zawiera informacje o liczbie szaf, lokalizacji, warstwy, komórki. Następujące listy lokalizacji komórki w magazynie są wskazane na listach wyboru (patrz Rysunek 4a):

Rys.4a. Najbardziej zwięzła opcja numerowania, adres komórki na liście wyboru składa się z czterech znaków.

Jeśli w przyszłości planowane jest zwiększenie liczby rzędów, miejsc w rzędzie, komórek w warstwie do liczby większej niż 9, wskazane jest zarezerwowanie 2 znaków (cyfr) na ich oznaczenie. Numer musi zawierać 2 znaki (01, 02, ... 10, 11) w celu prawidłowego sortowania w systemie zarządzania informacjami o magazynie (patrz Rysunek 4b).

10, 11) w celu prawidłowego sortowania w systemie zarządzania informacjami o magazynie (patrz Rysunek 4b)

Rys. 4b. Bardziej kompletna wersja numerowania komórek magazynu.

Organizacja dodatkowych miejsc przechowywania w magazynie.

W okresach szczytowego obciążenia magazynu w przypadku gwałtownego wzrostu zapasów magazynowych może wystąpić niedobór magazynowania. Gdy brakuje miejsca na półkach lub w magazynach podłogowych, towary są zwykle umieszczane w przejściach między półkami lub w innych obszarach wolnych od magazynów. Takie rozwiązanie jest wysoce niepożądane i może być stosowane tylko jako środek tymczasowy. Jednak nawet jeśli produkt jest umieszczony w przejściu między szafami, adres jego miejsca przechowywania musi być zarejestrowany w systemie zarządzania magazynem.

Aby to zrobić, w systemie informacyjnym z wyprzedzeniem wprowadź adres i charakterystykę objętościową wszystkich możliwych miejsc do tymczasowego umieszczenia towarów. Zazwyczaj adres takich komórek zawiera rozpoznawalny identyfikator (na przykład poziom # 0). Takie „dodatkowe” miejsca są blokowane do lokowania produktu. Zaleca się usunięcie blokady tylko w przypadku braku komórek w magazynie. Umieszczenie w wirtualnych miejscach przechowywania odbywa się wyłącznie przez operatora, a nie automatycznie.

Zintegrowane podejście do optymalizacji rozmieszczenia towarów, biorąc pod uwagę powyższą praktykę AXELOT, może pomóc w uniknięciu wielu błędów i zbędnego czasu i kosztów finansowych w pracy centrum dystrybucji. Poprawa systemu przechowywania adresów, organizacja dodatkowych miejsc i opracowanie tras dla zbieraczy, z uwzględnieniem cech produktu i jego przechowywania w centrach dystrybucyjnych, są realnymi warunkami gwarantowanego wzrostu wskaźników ekonomicznych przedsiębiorstwa dystrybucyjnego.

Olga Kaverina, konsultant ds. Logistyki magazynowej AXELOT

Kierownicy AXELOT chętnie odpowiedzą na wszystkie pytania telefonicznie. +7 (495) 961-26-09 . Możesz również wysłać do nas wiadomość e-mail formularz zwrotny .