1. Ekspertyza logistyczna
2. Opracowywanie decyzji dotyczących planowania przestrzennego
3. Określenie liczby i konstrukcji składowisk
4. Opracowanie algorytmów efektywnego lokowania produktu
5. Projektowanie technologii magazynowej
6. Wdrożenie zmian

W pewnym momencie wszystkie obszary pamięci operacyjnej przedsiębiorstwa muszą zmierzyć się z technologiami przechowywania i obsługi. Kompetentne podejście do projektowania i wdrażania zmian poprawi jakość magazynu przy zachowaniu akceptowalnego poziomu kosztów jego wyposażenia i konserwacji.

Analiza działalności wielu firm dystrybucyjnych pokazuje, że istnieje związek między głównymi wskaźnikami ekonomicznymi pracy firmy dystrybucyjnej a podejściami do zarządzania zapasami i magazynem. W kontekście rosnących obrotów dystrybutora błędy w zarządzaniu procesami magazynowymi mają negatywny wpływ na poziom zaspokojenia popytu i powodują nieproporcjonalny wzrost zapotrzebowania na powierzchnię magazynową.

Terminowe inwestycje w realizację projektów mających na celu poprawę efektywności działań operacyjnych są znacznie tańsze niż „łatanie dziur” i korygowanie konsekwencji poważnych błędów. Dlatego ważne jest, aby zapobiegać problemom poprzez rozwój własnego personelu i stosowanie najlepszych praktyk innych firm.

Objawami błędów w zarządzaniu procesami magazynowymi są: brak miejsca, nieefektywne wykorzystanie sprzętu i zasobów technicznych, wysokie koszty przechowywania i obsługi, słaba obsługa klienta.

Zadanie zwiększenia wydajności magazynu, jeśli jest już zbudowany i działa, jest możliwe bez znaczących inwestycji w sprzęt i przebudowę kompleksu magazynowego.

Kompetentne podejście do opisu procesów i zrozumienie znaczenia problemów w zarządzaniu kompleksami magazynowymi w dużej mierze determinują efekt późniejszej modernizacji technologii magazynu.

Przeszkody na drodze do poprawy efektywności kompleksów magazynowych można podzielić na cztery grupy: organizacyjne (funkcje, uprawnienia, obszary odpowiedzialności), technologiczne (sekwencja operacji, metody i algorytmy), informacje (systemy informacyjne do księgowości i przetwarzania danych, narzędzia komunikacyjne) i techniczne (dostępność maszyny i urządzenia, amortyzacja zasobów, zgodność z wymogami).

Wybierając kierunek optymalizacji magazynu , przede wszystkim należy zwrócić uwagę na usprawnienie organizacji procesów i technologii wydajności pracy - tam można uzyskać stosunkowo szybki wynik przy użyciu istniejącego sprzętu.

Rozwiązanie zadań technicznych i informacyjnych, które można wykonać w krótkim czasie przy stosunkowo niskich nakładach finansowych, może obejmować na przykład zakup radia w magazynie, aby szybko zadzwonić do niezbędnego pracownika, zainstalować drukarkę do zadań drukowania w bezpośrednim sąsiedztwie strefy akceptacji lub wyboru, i tak dalej .p. Wszystkie te innowacje powinny jednak podlegać ogólnej logice magazynu i planowanym zmianom. Oczywiście, jeśli magazyn planuje przełączyć się na technologię bez papieru, wykorzystując terminale do zbierania danych, wówczas zakup drukarek i krótkofalówek jest niepraktyczny.

Proces optymalizacji technologii magazynowych składa się z kilku kolejnych etapów: badania procesów technologicznych (ekspertyza logistyczna), opracowywania decyzji planowania przestrzennego oraz projektowania technologii magazynu, przygotowania magazynu do wprowadzania zmian i samej implementacji.

Ekspertyza logistyczna

Celem pierwszego etapu jest odkrycie kluczowych problemów, których rozwiązanie da najbardziej wymierny rezultat przy minimalnym nakładzie zasobów i czasu.

Aby osiągnąć ten cel, należy zdefiniować listę procesów biznesowych, zbadać je, ocenić i ocenić zidentyfikowane problemy. Z reguły możliwe jest rozróżnienie procesów biznesowych magazynu (przyjmowanie towarów, umieszczanie, pobieranie i wysyłanie zamówień, magazynowanie itp.) I powiązanych procesów, które wdrażają interakcję magazynu i powiązanych działów (zarządzanie zapasami, nabywanie towarów, organizacja dostaw towarów do magazynu i dostawa zamówień klienta).

Istnieje wiele metod opisywania procesów. Jednym z najprostszych i najbardziej dostępnych jest diagram przepływu informacji, podczas którego budowy identyfikowane są problemy z komunikacją i kontrolą, powtarzające się lub niepotrzebne operacje.

Rysunek 1 przedstawia uproszczony przepływ informacji w procesie przyjmowania towarów do magazynu jednej z firm przed optymalizacją.

Rysunek 1. Obieg dokumentów przy przyjmowaniu towarów do magazynu (uproszczony schemat)

W trakcie wywiadów z kluczowymi pracownikami podczas mapowania procesu zidentyfikowano kilka obszarów problemowych. Podajemy tylko jeden przykład. Agent spedycyjny przekazał dokumentację wysyłkową kierownikowi działu zakupów w celu sprawdzenia zgodności z aplikacją, a następnie przesłał dokumenty za zgodą działu zakupów do operatora magazynu. System informacyjny magazynu nie otrzymał informacji o spodziewanej dostawie, więc operator magazynu został zmuszony do przygotowania dokumentu do akceptacji w momencie, gdy samochód był gotowy do rozładunku. W celu przyspieszenia procedury rozładunku i odbioru, zarząd magazynu mógł zaakceptować kopię listu przewozowego, a po opuszczeniu magazynu przez pojazd, wypełnić formularz przygotowany przez operatora, dodając dodatkowe informacje o terminach wygaśnięcia oraz wadze i wielkości towarów otrzymanych.

Jednocześnie z przyjęciem i zaksięgowaniem towarów w systemie informacji magazynowej kierownik ds. Zakupów dokonał księgowania towarów w korporacyjnym systemie informacyjnym. Nie było integracji w czasie rzeczywistym tych dwóch systemów. Synchronizacja wystąpiła raz dziennie i była używana tylko do sprawdzania danych o pozostałościach.

Rozważ wspólne problemy procesów magazynowych, które utrudniają skuteczną organizację magazynowania, przeładunku, zamówień klientów.

W procesie przyjmowania towarów do magazynu, takie problemy organizacyjne i technologiczne mogą wynikać z nierównomiernego obciążenia magazynu, dużych kosztów robocizny przy rozładunku przy przyjmowaniu nieopaletyzowanego ładunku, akceptacji kopii dokumentów przewozowych, które nie są odpowiednie do rejestrowania dodatkowych informacji. Ten sam etap charakteryzuje się problemami informacyjnymi i technicznymi, na przykład trudnościami z identyfikacją przychodzących towarów, brakiem sprzętu do podnoszenia i transportu, brakiem rampy, brakiem zdolności strefy do przyjmowania i wprowadzania towarów przychodzących oraz podwójnym wprowadzaniem informacji o przybyciu do systemu zarządzania informacjami i zautomatyzowanego systemu kontroli magazynu.

Przy składaniu towarów często nieefektywne wykorzystanie pojemności magazynu, nie ma regulowanych metod podejmowania decyzji o umieszczeniu towarów; towary mogą być losowo przechowywane w magazynie powierzchni podłogi, optymalizacja rozmieszczenia towarów w magazynie (zagęszczanie, konsolidacja) również nie jest przeprowadzana. Wszystkie te problemy są klasyfikowane jako organizacyjne. Głównymi problemami informacyjnymi związanymi z plasowaniem są brak księgowości w systemie informacji o przemieszczaniu towarów przez magazyn, ustalanie dat ważności, partii, serii i innych cech wpływających na kolejność wyboru, a tym samym na umieszczanie towarów w magazynie.

Zakończeniu i wysyłce często towarzyszy wiele problemów technologicznych, w tym wspólne przechowywanie różnych towarów (lub identycznych towarów o różnych terminach ważności), co prowadzi do błędów w wyborze; wybór według sztuk i pudełek z dowolnej palety w obszarze przechowywania kopii zapasowych (wiele „otwartych” palet); przedwczesne uzupełnienie strefy wyboru produktu; praca w nagłych wypadkach przy wyborze pilnych zamówień lub dodatkowych zamówień klientów otrzymanych bezpośrednio przed wysyłką; nie opracowane trasy podmiotów składujących i brak części nomenklatury w miejscach przechowywania, dostępne do wyboru przez skrzynki i elementy bez użycia środków technicznych Znaczny czas poświęcony na znalezienie odpowiedniego produktu ze względu na nieistotne informacje w bazie danych magazynu oraz niespójność wielkości komórek z charakterystyką wagi i wielkości towarów, standardami zapasów i wskaźnikami obrotów to główne informacje i problemy techniczne związane z procesem kompletacji i wysyłki.

Procesy związane z magazynem, do których eksperci odnoszą się do zakupów, zarządzania zapasami, sprzedaży i dostawy towarów do klientów, również powinny być dokładnie przeanalizowane.

Na przykład w procesie zamówień i ekspertyzie zarządzania zapasami intuicyjna definicja zakresu i wielkości dostaw często prowadzi do akumulacji nadwyżek lub niepłynnych zapasów. I brak informacji o niezaspokojonym popycie - na niedobór towarów w magazynie. Innym problemem organizacyjnym związanym z procesem zakupów i zarządzaniem zapasami jest zastosowanie błędnego algorytmu podejmowania decyzji w odniesieniu do wielkości zakupów, co prowadzi do akumulacji nadwyżek zapasów. Brak pracy nad analizą jakości pracy dostawców można również uznać za główne problemy informacyjne (brak statystyk dotyczących niedociążenia, zwrotu i braku wkładu).

W procesie sprzedaży i dostawy mogą wystąpić problemy organizacyjne, które obejmują obsługę zamówień dla oddziałów i hurtowników (pilne i duże zamówienia) oraz rejestrację kilku zamówień dla jednego klienta (dla jednego adresu wysyłki, dla jednego terminu wysyłki) bez konsolidacji przed wejściem magazyn Na koniec wymieńmy główne problemy informacyjne związane z procesem sprzedaży i dostawy: system informacyjny nie odzwierciedla gotowości zamówienia do wysyłki, nie prowadzi statystyk dotyczących niedostatecznych dostaw i problemów napotkanych podczas dostawy, nie prowadzi ewidencji zwrotów i ich przyczyn, dane dotyczące pozostałości mogą nie odpowiadać rzeczywistej sytuacji w magazynie , menedżerowie sprzedaży widzą w systemie informacyjnym saldo towarów, a nie ilość dostępną do sprzedaży.

Problemy zidentyfikowane na etapie analizy są uszeregowane według stopnia ich wpływu na produktywność, koszty i jakość obsługi klienta oraz określana jest najkorzystniejsza sekwencja ich rozwiązania. Zapewni to maksymalny efekt zmian.

Opracowywanie decyzji dotyczących planowania przestrzennego

Z reguły najczęściej spotykanymi problemami są nieefektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej lub jej poszczególnych stref, niespójność parametrów obiektów magazynowych z natężeniem przepływu towarów.

Proces opracowywania układu magazynu rozpoczyna się od określenia liczby i konstrukcji składowisk, z uwzględnieniem wagi i wielkości przechowywanych towarów oraz parametrów dystrybucji. Kolejnym etapem jest podział na strefy magazynowe i opracowanie modelu przepływu produktów według stref magazynowych. Na ostatnim etapie opracowywane są algorytmy do efektywnego umieszczania towarów w miejscach przechowywania, wybierania tras i tras.

Określenie liczby i konstrukcji składowisk

Aby obliczyć optymalny projekt i wymaganą liczbę miejsc przechowywania w magazynie, stosuje się wartości standardów inwentaryzacji, wagę i charakterystykę wymiarową opakowania towarów oraz wymagane warunki przechowywania.

Dla wszystkich rozmiarów pomieszczeń magazynowych używanych w magazynie lub planowanych do użycia obliczany jest współczynnik wypełnienia towarami według masy i objętości. W tej analizie przeprowadza się dla każdego produktu. Uważane za optymalne miejsca przechowywania z najwyższymi współczynnikami wypełnienia.

Na podstawie informacji o standardach magazynowych określa się, ile miejsc składowania jest wymaganych dla każdego produktu w obszarze składowania iw obszarze kompletacji. Następnie miejsca składowania obliczone dla towarów są pogrupowane według warunków przechowywania, aby uzyskać ostateczne wartości parametrów stref magazynowych.

Takie podejście do projektowania składowisk pozwala na najbardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, równoważenie kosztów sprzętu do przechowywania i spełnienie wszystkich wymagań dotyczących przetwarzania i przechowywania towarów, a także standaryzację miejsc składowania w magazynie.

Parametry innych stref technologicznych (załadunek i rozładunek, odbiór, kompletacja, wysyłka) są określane na podstawie danych o średnich dziennych dostawach i wysyłkach, ilości i rozmiarach przychodzących i wysyłanych towarów.

Opracowanie algorytmów efektywnego lokowania produktu

Na tym etapie prowadzone są również prace nad opracowaniem algorytmów do efektywnego rozmieszczenia towarów w miejscach składowania, przemieszczania towarów w magazynie, tras kompletacji i mają na celu poprawę efektywności wykorzystania powierzchni magazynowej, skrócenie czasu komisjonowania, przestojów sprzętu, kolejek.

Zasady umieszczania towarów w magazynie zależą od sposobu pobierania zamówień. Aby skrócić czas kompletacji, towary w obszarze magazynowania można pogrupować, na przykład według wielkości opakowania produktu lub szybkości sprzedaży towarów i obrotów. Każda strefa w magazynie może charakteryzować się specyficznymi zasadami rozmieszczenia i konfiguracji. Ich realizacja odbywa się za pomocą mechanizmu przypisywania oceny do komórek w systemie automatyzacja magazynu jak również za pomocą systemu numerowania stref, obszarów i komórek.

Projektowanie technologii magazynowej

Celem tego etapu optymalizacji technologii magazynowych jest najlepszy rozkład funkcji, uprawnień i obszarów odpowiedzialności personelu magazynowego w oparciu o podejście procesowe, które zapewni przejrzystość procesów magazynowych i zwiększy ich łatwość zarządzania, aby zapewnić niezbędny poziom jakości realizacji zamówień klientów

Wszystkie zaplanowane operacje w magazynie podlegają dokładnej analizie i opisowi w formie instrukcji pracy, z uwzględnieniem faktu, że wszystkie operacje z towarami w magazynie powinny znaleźć odzwierciedlenie w dokumentach i systemie informacyjnym. Pożądane jest stosowanie standardowych (dla firmy) form dokumentów wewnętrznych, duplikaty operacji powinny być wyłączone; Osoba odpowiedzialna za proces / operację musi zostać wyznaczona. Należy przeprowadzić rejestrację i gromadzenie informacji niezbędnych do podejmowania decyzji zarządczych, monitorować pracę magazynu - maksymalnie wykorzystać funkcjonalność systemu automatyki magazynowej.

Początkowo określana jest rozszerzona lista wszystkich procesów w magazynie, wśród których można wyróżnić regularne codzienne operacje i operacje okresowe. Regularne operacje obejmują planowanie zmian pracy, rozładunek i odbiór towarów, znakowanie towarów, ich rozmieszczenie i ruchy wewnętrzne, wybór zamówień i montaż zestawów, ponowne obliczanie wybranych zamówień, ich pakowanie i umieszczanie w obszarze kompletacji z konsolidacją wzdłuż tras wysyłki, wysyłki towarów, regularne pełny spis itp.

Operacje okresowe, które są wykonywane w przypadku wystąpienia niestandardowych sytuacji, również podlegają formalizacji. Operacje okresowe są takie jak przetwarzanie towarów niezgodnych, organizowanie zwrotów do dostawcy, identyfikacja i praca z defektami znalezionymi podczas przechowywania, selektywna inwentaryzacja artykułów lub miejsc przechowywania, organizowanie dodatkowego wyboru towarów, gdy wykryte zostaną ewentualne błędy, przyjmowanie zwrotów od klienta itp.

Dla każdej z wymienionych operacji sporządzana jest instrukcja pracy, która zawiera szczegółowy opis zakresu pracy dla każdej operacji, wykonawców, informacje niezbędne do wykonania operacji i dokumentów wychodzących, zastosowane środki techniczne.

Na przykład proces pobierania towarów do magazynu, pokazany na rysunku 2, został przekształcony w następujący sposób (patrz rysunek 2). Wymiana danych pomiędzy CIS a automatycznym systemem kontroli magazynu oraz dostarczanie informacji o oczekiwanych dostawach przez dział zakupów umożliwiły znaczne ograniczenie przepływu pracy papierowej, a także skróciły czas przygotowania magazynu do odbioru towarów i rejestracji danych w systemie informacyjnym.

Rysunek 2. Obieg dokumentów przy przyjmowaniu towarów do magazynu (uproszczony system)

Tworzenie struktury organizacyjnej i zarządczej magazynu odbywa się z uwzględnieniem opracowanych procesów technologicznych.

Wprowadzone zmiany przyczyniają się do centralizacji, poprawy interakcji między pracownikami, zwiększenia odpowiedzialności w zakresie zarządzania operacyjnego i równomiernego rozłożenia obciążenia na personel magazynu.

Znając listę operacji i ilość pracy każdego z nich, korzystając ze standardów pracy, można obliczyć wymaganą liczbę pracowników na każdej zmianie, a także dokładną liczbę ładowarek, wózków widłowych, wózków hydraulicznych, wind, drabin, bram, skanerów kodów kreskowych, zadań operatora i t .d

Wdrożenie zmian

Projekt optymalizacji technologii magazynu można wprowadzić za udany dopiero po wprowadzeniu wszystkich zmian. Optymalizacja magazynu niezmiennie pociąga za sobą konieczność udoskonalenia systemu informacyjnego. Dlatego pierwszym krokiem we wprowadzaniu nowej technologii będzie zadanie poprawy wsparcia informatycznego systemu zarządzania. Równolegle z udoskonalaniem możliwe jest wprowadzenie niezbędnych zmian w topologii magazynu, a także szkolenie personelu.

Kontrola wdrażania zmian, terminowe dostosowywanie rozwiązań, testowanie wdrożonych elementów systemu informatycznego, opracowywanie instrukcji funkcjonalnych, szkolenie personelu - wszystkie powyższe zadania powinny być prowadzone przez specjalistów, autorów rozwiązań i wydarzeń. Ważne jest również zwrócenie uwagi na rolę ekspertów logistycznych zarówno w rozwiązywaniu specjalnych zadań logistycznych, jak iw opracowywaniu specyfikacji technicznych dla modernizacji (lub rozwoju) systemu informacji magazynowej. Wykorzystanie wysiłków ekspertów logistyków na etapie wprowadzania zmian w procesie technologicznym w magazynie znacząco zmniejszy ryzyko etapu przejściowego, przeszkoli personel i uzyska maksymalny efekt zmian w technologiach magazynowych w stosunkowo krótkim czasie.

Olga Kaverina, AXELOT

Kierownicy AXELOT chętnie odpowiedzą na wszystkie pytania telefonicznie. +7 (495) 961-26-09 . Możesz również wysłać wiadomość e-mail do nas nas formularz zwrotny .